行业信息

  • 按用途分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。⑴溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。⑵减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)﹑定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。⑶顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作。油泵产生的压力先推动液压缸1运动,同时通过顺序阀的进油口作用在面积A 上,当液压缸1运动完全成后,压力升高,作用在面积A 的向上推力大於弹簧的调定值后,阀芯上升使进油口与出油口相通,使液压缸2运动。

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  • 压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件的过程 。
    我国压铸模具行业发展迅速,总产量增长明显,国产压铸模具总产量仅次于美国,已经跃居世界第二位,成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势,已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势,根据形势来看,未来我国压铸行业发展前景十分广阔。
    在国际压铸模具市场竞争日趋激烈的情境下,日本压铸模具业也在努力降低生产成本。在市场规模上,不论产值或国内需求以日本衰退最为明显。日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制程,德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着手,以降低手工加工的时间。日本压铸模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产,只在本国生产技术含量较高的产品,日本这种加快向国外转移的趋势,这使日本本国压铸模具使用量减少。
    压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
  • 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰! moldflow成型优化实例-解决困气烧焦 moldflow中气穴的概念   该结果表示的区域是两股或两股以上的流体末端相遇的区域,气泡在这一区域受到压制。   结果中着重指出的区域为可能产生气孔的区域。
    如何改善 气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕   1.采用导流或阻流;   2.改变产品肉厚;   3.改变进浇位置。   假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。
    压缩模设计 1、 知识点 (1) 压缩模的结构及分类:掌握压缩模的结构组成、压缩模的分类。 (2) 压缩模与压力机的关系:掌握成型总压力的校核、开模力和锁模力的校核、合模高度和总高度的校核、压机工作台有关尺寸的校核、压机顶出机构的校核。 (3) 压缩模的设计:掌握压缩模成型零部件设计、加料室尺寸的计算、压缩模脱模机构设计 2、 看图或作图技能 (1) 根据压缩模装配图,能分析模具结构组成。 (2) 根据压缩模装配图,能分析模具在压力机上的方位及与压力机的关系。 (3) 根据压缩模装配图,能分析模具结构特点。 (4) 根据压缩模装配图,能分析模具各零件的名称、作用。
    压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接; 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。 压铸模结构根据作用分类 型腔:外表面直浇道(浇口套); 型芯:内表面内浇口。 导准零件 导柱;导套。 推出机构 推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套。
  • DME标准是指目前世界模具行业制造模具标准件的标准之一,是世界模具行业三大标准之一。 提到DME标准就不得不提到美国D-M-E公司,该公司诞生于1942年,距今接近70年的历史,主要生产供应模具标准配件及热流道系统,随着生产与销售的不断扩大,成为世界模具行业的最大模具标准配件生产商,是世界模具行业的三大标准之一,也是高端热流道解决方案提供商之一, 该公司的模具标准件产品销售网络遍及全球70多个国家。由美国D-M-E 公司创立的DME标准,一直秉承其提供最有价值的模胚、模具配件,DME热流道及许多的模具及压铸技术,来帮助您达成最重要的目标。DME品牌等同于标准产品、品质上乘、始终如一、售后服务全球化。自美国D-M-E 公司收购欧洲EOC 公司之后,D-M-E 公司成为唯一一家同时拥有北美标准及欧洲标准双重标准的全球化模具标准件提供商,同时DME 提供北美最广泛应用的标准模架及MUD快速更换模架系统。

    20世纪80年代末开始,D-M-E产品陆续进入香港及中国大陆市场。1989年,D-M-E(China)Ltd 在香港成立,是美国D-M-E公司在香港设立的唯一全资子公司;自2006 年底开始,DME公司分别在深圳设立中国全资公司(含物流中心)、上海分公司、天津、昆山、宁波、东莞、广州、珠海等城市设立联络点。

    作为国际认可的三大模具标准件制造标准之一,DME标准的产品范围甚广,提供的产品有:热流道系统注塑系列,智能式温度控制器和模具温度控制系统,美国标准模架(注塑及压铸),MUD快速更换模架系统、精密顶针及司筒,标准模具零件,制模设备和工具等超过五万多种模具标准配件。


  • 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰! moldflow成型优化实例-解决困气烧焦 moldflow中气穴的概念   该结果表示的区域是两股或两股以上的流体末端相遇的区域,气泡在这一区域受到压制。   结果中着重指出的区域为可能产生气孔的区域。
    如何改善 气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕   1.采用导流或阻流;   2.改变产品肉厚;   3.改变进浇位置。   假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。
    制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。 制定正确的压铸工艺 压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
    压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10~50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01~0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
  • HASCO标准是世界三大模具配件生产标准之一,以其互配性强,设计简洁,容易安装,可换性好,操作可靠,性能稳定,兼容各国家工业标准等优点屹立于世界各模具标准,与美国的DME标准、日本的MISUMI标准齐名是世界覆盖范围最广的模具配件生产标准。

    我们是一家专业从事塑胶模、压铸模模具设计、塑胶模流分析、压铸模流分析的模具设计公司。专业承接高难度的国内、出口模(DME、HASCO等各种标准)的模具设计开发。

    模具设计:公司由十多名资深模具设计师组成,具有丰富的模具设计经验,使用模具设计软件UG4.0、AUTOCAD等进行模具的2D/3D设计,能为客户提供详细正规图档,设计图档含:2D结构组立图,全3D分模,2D散件图。出口模全程使用UG全3D设计,包括模架、运水、顶针等实现全3D化设计,可以查看模具零件的真实状况,并做仿真运动干涉检查和产品开模模拟。同时还可提供免费模具顾问,为客户解决在模具制造过程中遇到的难题.


  • 他开始花费大量时间在研究塑料流动的文献上﹐但发现这些理论并不能合理解释他在工厂现场所看到的许多问题﹔因此他开始换角度去思考这些问题,将射出机台视为一整组加工程序﹐螺杆正是能量的传递机构﹐而模具内部的流动形态﹐才是决定成品质量的最主要因素。具体的关键问题是﹐浇口位置?在何处进浇? 几个浇口? 尺寸为何? 这是一个革命性观念的启始,模具内部的流动形态才真正决定了产品品质,而不仅是机台参数设定或产品外观设计;最佳产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到!
    如何改善 气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕   1.采用导流或阻流;   2.改变产品肉厚;   3.改变进浇位置。   假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。
    早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上,而各领域的CAE应用功能不尽相同。但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。 网格处理 现在的autodesk moldflow网格化,已由原始从2D网格中转化改为自动生成的3D网格,但是数模网格化处理的能力仍然有限。如想细化网格,提高网格整体质量,仍需要其他软件辅助。
    压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接; 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。 压铸模结构根据作用分类 型腔:外表面直浇道(浇口套); 型芯:内表面内浇口。 导准零件 导柱;导套。 推出机构 推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套。
  • 压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
    传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火,以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样,同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术,在传统工艺的基础上,对不同的模具材料提出适合的加工工艺,从而改善模具性能,提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向,是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合,提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗,与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化,不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高,从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时,表面质量和性能大幅提高。
    新型合金压铸模具产品在我国销售良好,但这种现象并不代表着在全世界销售都很好,国外市场的需求往往与国内有着不同之处。据有关专家表示,制约我国压铸模具外销的主要原因有三,第一,国内压铸模具在原材料的使用上仍有很多不足之处;第二,技术的落后也是我国压铸模具业发展的阻碍之一;第三,我国压铸模具业的配套体系也不完善。这些是制约我国压铸模具业发展的瓶颈所在,我国压铸模具业只有突破了这些瓶颈,在国际市场上的占有率将大有提高。
    压铸与模具既有区别又有联系,压铸模具行业的诞生就是二者最完美的结合,换句话来说,压铸、模具、压铸模具是三个不同的行业,其关系主要以几个方式存在:压铸、模具一体化,模具全部自己制造,也很少给别的企业做模具;专业压铸模具制造,没有压铸;只有压铸,没有模具制造能力。随着产业分工的加剧,产业界限的逐渐模糊以及产业交叉的发展,三个行业之间应该加强联系,互相学习,将三种行业融为一体,以“一体化”的形式存在,相信后期我国的压铸模具产业将会迎来更多更大的发展机遇和空间 。
  • 模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
    气泡产生的原因   1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。如下图中,两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇,形成被压缩的气泡。   2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。   3、滞流:下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。 注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷,而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
    制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。 制定正确的压铸工艺 压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
  • 塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化,可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。塑胶模具是工业之母,现在新产品的发布都会涉及到塑料
    热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。
    热流道系统,又称热浇道系统,主要由热浇口套,热浇道板,温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔,它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔,它适用于单腔多点入料或多腔模具.
    模具大小的规划? 每个公司的规划模具大小的标准都不一样,但是常见的标准划分如下:15—30系类模胚的模具列为小模,30—50系类模胚的模具列为中模,50以上模胚的模具列为大模。 什么叫弹性变形?什么叫塑性变形? 物体在外力的作用下发生变形,当外力消失后,物体可以恢复到变形前的变形称为弹性变形,当外力消失后,物体无法恢复到变形前的变形称为塑性变形。
  • 早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上,而各领域的CAE应用功能不尽相同。但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。 网格处理 现在的autodesk moldflow网格化,已由原始从2D网格中转化改为自动生成的3D网格,但是数模网格化处理的能力仍然有限。如想细化网格,提高网格整体质量,仍需要其他软件辅助。
    根据模具常规的配合精度,可分为以下几种配合类别: 可相对移动的零件 间隙配合 缓转合:可以有大的问题或者需要间隙的活动部位,为了方便组装可以有大间隙的部位,在高温时需要有大间隙的部位。 轻转合:可以有稍大的间隙或者需要间隙的活动部位。稍大的间隙,润滑好的轴承部位。高温、高速、高负载的轴承部位(高度的强制润滑)。 转合:有适当的间隙可以活动的配合(高精度的配合)。滑脂、油润滑的一般常温轴承部位。 精转合:轻负载精密机械的连续旋转部位。间隙小可活动配合(连结、定位)。精密的滑动部位。
    JvMsdNet提供了超强的模具零件管理,只要您从JvMsdNet插入的模具标准件,均带有一个块属性,记录了该零件的信息(包括采购规格信息),该信息可能直接制作零件标签,自动生成明细栏,如果您已经安装了JvMould(皆唯模具管理)软件,可以将零件信息上传到JvMould,作为工艺编排的基本资料,也可以直接传送到JvMould的采购模块,向供应商采购零件,也可直接导出到Excel存档或打印;
    塑料成型原理与工艺特性 知识点 (1) 注射成型原理与工艺特性:掌握注射成型原理和特点、注射成型工艺过程、注射成型工艺条件的选择。 (2) 压缩成型原理与工艺特性:了解压缩成型原理和特点、压缩成型工艺过程、压缩成型工艺条件的选择。 (3) 压注成型原理与工艺特性:了解压注成型原理和特点、压注成型工艺过程、压注成型工艺条件的选择。 (4) 挤出成型原理与工艺特性:了解挤出成型原理、挤出成型工艺过程、挤出成型工艺参数。 (5) 塑料成型工艺规程的制定:了解塑件的分析、塑件成型方法及工艺流程的确定、成型工艺条件的确定、设备和工具的选择、工艺文件的制定。
  • 设计过程:

    1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。

    2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。

    3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。

    4、抽芯距和力的设计。

    5、顶出机构的设计。

    6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。

    7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。

    8、设计完成

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  • 铸件的形状和精度、表面要求和内部质量、生产操作的顺利程度等方面,常常是与压铸模的设计质量和制造质量有直接关系的。更重要的是模具设计并制造好以后,可以再修改的程度就不大了,上述的作用与铸件质量的关系也就相对地固定了。这就是模具的设计和制造一定要建立在与压铸工艺要求相适应的基础上的缘故。因此,在某种程度上来说,压铸模与压铸工艺、生产操作存在着极为密切而又互为制约、互相影响的特殊关系。其中,压铸模的设计,实质上则是对生产过程中可能出现的各种因素的预计的综合反映。所以,在设计的过程中,必须通过分析铸件结构、熟悉操作过程、了解工艺参数能够施行的可能程度、掌握在不同情况下的填充条件以及考虑到对经济效果的影响等等步骤,才能设计出合理的、切合实用并能满足生产要求的压铸模。
    制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。 制定正确的压铸工艺 压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
    (1)确定最合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益,过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,算总帐细帐经济益可能更差。 (2)确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下,应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样,有利于降低机器、模具负荷,降低故障,提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。 (3)使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌,涂料与水的比例,模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序,压缩空气压力,喷枪与成型表面的距离,喷涂方向与成型表面的角度等。 (4)根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法,压铸几个模次开始冷却,相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定,配合喷涂达到模具热平衡。
    压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10~50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01~0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
  •       制模工程师认为好的冷却设计是工具车间的报价表中本来就有的。工具车间通常不优先考虑模具冷却,其设计者也不一定对热传输问题非常在行。他们的长处是切割钢铁并以尽可能经济的方法生产模具。每一方都认为另一方负责而实际上哪一方都没有负责,这个工业链中的断层导致的是一种潜在的成本。部件冷却不足会增加循环时间、废料和尺寸问题。

    模具冷却的重点可以概括为下列5个类别:

    1、模制塑料的热性能和模具的建造材料。

    2、从熔体准备到冷却循环时间的能量平衡。

    3、冷却剂流速对传热效率的影响。

    4、模具温度调节器的选择。

    5、最佳模具冷却的设计惯例。


  • 但即使了解了这个观念,问题仍未解决,因为在当时,模具内部成型时的流动形态,仍无法在试模前判断;而要去预测流动形态,必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解,以人力来做几乎是不可能。但随著学术理论发展,电脑计算功能的进步,正式为模流CAE开启了一扇门,1978年,MOLDFLOW公司成立,提供初步的电脑辅助分析技术给世界上不同国家的塑胶制造公司,包括汽车业,家电业,电子业,以及精密模具业等。 Moldflow软件开始以2D网格分析为主,在单薄零件shell模拟分析中领跑整个模流分析领域。与此同时发展而来的Moldex3D软件。 现今,模流技术已普遍为世界各国所肯定,功能也加强到成型各不同阶段;而台湾正是起步阶段,坊间自三重五股以至於台南高雄乡间的模具厂,总数可能超过五千家,九成以上仍传承著师徒相授与摸索得来的经验,不知其所以然但仍努力接单,持续著台湾经济的奇迹;只是订单愈来愈少,利润愈来愈薄,竞争愈来愈激烈。
    (1) 注射模的分类:掌握注射模具根据结构特征分类。 (2) 注射模的典型结构:掌握单分型面注射模具结构、典型单分型面注射模具工作原理、典型模具的主要组成系统、双分型面注射模具结构、典型双分型面注射模具工作原理、侧抽芯模具结构、斜导柱滑块侧抽芯机构。 (3) 注射模具与注射机的关系:掌握注射机主要工艺参数的校核、注射机有关安装尺寸的校核。 (4) 分型面选择:掌握分型面及其基本形式、分型面选择的一般原则、 (5) 浇注系统设计:掌握浇注系统组成及设计基本原则、普通浇注系统设计、排气和引气系统的设计。 (6) 成型零件的结构设计:掌握模具材料的选用、成型零件(凹模、凸模)的结构设计、成型零件的工作尺寸计算、成型零部件的强度与刚度 计算。 (7) 推出机构设计:掌握推出机构的设计要求、一次推出机构、二次推出机构、点浇口的自动脱落形式。 (8) 侧向分型与抽芯机构设计:掌握斜导柱分型与抽芯机构分型抽芯原理及零部件设计、斜滑块侧向抽芯机构工作原理及结构、斜滑块的组合与导滑形式。
    压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属,在高压作用下,以高速度填充压铸模具型腔,并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具,称为压铸模。 压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范围内。因此,高压和高速是压铸的重要特征。
    (1)确定最合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益,过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,算总帐细帐经济益可能更差。 (2)确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下,应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样,有利于降低机器、模具负荷,降低故障,提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。 (3)使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌,涂料与水的比例,模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序,压缩空气压力,喷枪与成型表面的距离,喷涂方向与成型表面的角度等。 (4)根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法,压铸几个模次开始冷却,相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定,配合喷涂达到模具热平衡。
  • 各种压铸模具表面处理新技术不断涌现,但总的来说可以分为以下三个大类: (1)传统热处理工艺的改进技术; (2)表面改性技术,包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等; (3)涂镀技术,包括化学镀等。
    传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火,以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样,同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术,在传统工艺的基础上,对不同的模具材料提出适合的加工工艺,从而改善模具性能,提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向,是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合,提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗,与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化,不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高,从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时,表面质量和性能大幅提高。
    渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中,都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢制的压铸模具,先渗碳、再经1140~1150℃淬火,550℃回火两次,表面硬度可达HRC56~61,使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1.8~3.0倍。进行渗碳处理时,主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。其中,真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术,该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点,将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。
    压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10~50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01~0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
  • MOLDFLOW是由此领域的先驱 Mr. Colin Austin在澳洲墨尔本创立,早期(1970~)只有简单的2D流动分析功能,并仅能提供数据透过越洋电话对客户服务,但这对当时的技术层次来说仍有相当的帮助﹔之后开发各阶段分析模块, 逐步建立今日完整的分析功能。 同一年代﹐美国Cornell大学也成立了CIMP研究项目,由华裔教授Dr.K.K.Wang所领导﹐针对塑料射出加工做系统理论研讨,产品名为C-MOLD。 自1980年代起,随着理论基础日趋完备,数值计算与计算机设备的发展迅速,众多同类型的CAE软件渐渐在各国出现﹐功能也不再局限于流动现象探讨。约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,
    通过模流分析软件的模拟,可以很容易看到是否出现困气问题,然后根据以上改善方法拟定初步改善方案,然后用moldflow进行模拟验证,得出模流分析结果,然后对其进行分析比较,这样就能充分利用moldflow的虚拟模拟仿真,大大节省了试模成本.这就是moldflow之所以能够得到越来越多的人认可的原因。
    早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上,而各领域的CAE应用功能不尽相同。但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。 网格处理 现在的autodesk moldflow网格化,已由原始从2D网格中转化改为自动生成的3D网格,但是数模网格化处理的能力仍然有限。如想细化网格,提高网格整体质量,仍需要其他软件辅助。
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
  • 压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是:

    ①决定铸件的形状和尺寸的精度;

    ②已定的浇口系统(特别是浇口位置)决定着熔融金属的填充状况;

    ③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件;

    ④模具的强度限制着压射比压的限度;

    ⑤影响操作的效率;

    ⑥控制和调节压铸过程的热平衡;

    ⑦铸件取出时的质量(如变形等);

    ⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。


  • 通过模流分析软件的模拟,可以很容易看到是否出现困气问题,然后根据以上改善方法拟定初步改善方案,然后用moldflow进行模拟验证,得出模流分析结果,然后对其进行分析比较,这样就能充分利用moldflow的虚拟模拟仿真,大大节省了试模成本.这就是moldflow之所以能够得到越来越多的人认可的原因。
    压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属,在高压作用下,以高速度填充压铸模具型腔,并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具,称为压铸模。 压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范围内。因此,高压和高速是压铸的重要特征。
    压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是: ①决定铸件的形状和尺寸的精度; ②已定的浇口系统(特别是浇口位置)决定着熔融金属的填充状况; ③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件; ④模具的强度限制着压射比压的最大限度; ⑤影响操作的效率; ⑥控制和调节压铸过程的热平衡; ⑦铸件取出时的质量(如变形等); ⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。
    铸件的形状和精度、表面要求和内部质量、生产操作的顺利程度等方面,常常是与压铸模的设计质量和制造质量有直接关系的。更重要的是模具设计并制造好以后,可以再修改的程度就不大了,上述的作用与铸件质量的关系也就相对地固定了。这就是模具的设计和制造一定要建立在与压铸工艺要求相适应的基础上的缘故。因此,在某种程度上来说,压铸模与压铸工艺、生产操作存在着极为密切而又互为制约、互相影响的特殊关系。其中,压铸模的设计,实质上则是对生产过程中可能出现的各种因素的预计的综合反映。所以,在设计的过程中,必须通过分析铸件结构、熟悉操作过程、了解工艺参数能够施行的可能程度、掌握在不同情况下的填充条件以及考虑到对经济效果的影响等等步骤,才能设计出合理的、切合实用并能满足生产要求的压铸模。
  •   汽车发动机冷却系统是发动机六大系统之一,其功用是把受热零件吸收的部分热量及时散发出去,保证发动机在最适宜的温度状态下工作。

      发动机燃烧室内混合气燃烧后会产生高温高压的燃气(约为800—2000℃)。所以必须对气缸加以冷却,否则其中的运动件受热膨胀而破坏了正常间隙、机械强度降低而损坏、润滑失效而卡死。

      如果冷却过度也会造成气缸充气量减少、燃烧不正常、功率下降、油耗增加及润滑不良等影响。

      发动机工作时,气缸内的气体温度可高达1727~2527C,若不及时冷却,将造成发动机零部件温度过高,尤其是直接与高温气体接触的零件,会因受热膨胀影响正常的配合间隙,导致运动件受阻甚至卡死。此外,高温还会造成发动机零部件的机械强度下降,使润滑油失去作用等。冷却系的主要功用是把受热零件吸收的部分热量及时散发出去,保证发动机在最适宜的温度状态下工作。冷却系按照冷却介质不同可以分为风冷和水冷,如果把发动机中高温零件的热量直接散入大气而进行冷却的装置称为风冷系。而把这些热量先传给冷却水,然后再散入大气而进行冷却的装置称为水冷系。由于水冷系冷却均匀,效果好,而且发动机运转噪音小,目前汽车发动机上广泛采用的是水冷系。


  • 根据模具常规的配合精度,可分为以下几种配合类别: 可相对移动的零件 间隙配合 缓转合:可以有大的问题或者需要间隙的活动部位,为了方便组装可以有大间隙的部位,在高温时需要有大间隙的部位。 轻转合:可以有稍大的间隙或者需要间隙的活动部位。稍大的间隙,润滑好的轴承部位。高温、高速、高负载的轴承部位(高度的强制润滑)。 转合:有适当的间隙可以活动的配合(高精度的配合)。滑脂、油润滑的一般常温轴承部位。 精转合:轻负载精密机械的连续旋转部位。间隙小可活动配合(连结、定位)。精密的滑动部位。
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
    用户自行选择公差级别,这种情况要求用户对配合公差的应用较熟悉; 固定公差,可以根据用户公差的应用习惯,公差级别或公差都可以修改,JvMsdNet将保留最后一次使用记录; 固定公差级别,该公差的应用是根据作者多年的模具设计经验而设定的,各种孔的公差级别按常规可以使用H7,需要配合紧点可以使用H6,轴的公差不变; 注:JvMsdNet的公差数据库内只有在模具上常用的公差,但用户可以自行增减数据库;
    制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。 制定正确的压铸工艺 压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
  •   塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化,可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。

      主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模,由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。

  • 模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
    早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上,而各领域的CAE应用功能不尽相同。但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。 网格处理 现在的autodesk moldflow网格化,已由原始从2D网格中转化改为自动生成的3D网格,但是数模网格化处理的能力仍然有限。如想细化网格,提高网格整体质量,仍需要其他软件辅助。
    用户自行选择公差级别,这种情况要求用户对配合公差的应用较熟悉; 固定公差,可以根据用户公差的应用习惯,公差级别或公差都可以修改,JvMsdNet将保留最后一次使用记录; 固定公差级别,该公差的应用是根据作者多年的模具设计经验而设定的,各种孔的公差级别按常规可以使用H7,需要配合紧点可以使用H6,轴的公差不变; 注:JvMsdNet的公差数据库内只有在模具上常用的公差,但用户可以自行增减数据库;
    在压铸模具生产过程中,模具的温度是影响产品成型优良的一个关键因素,局部的高温或者低温会严重影响产品成型及模具的寿命,虽然在实际生产中模具温度不可能达到绝对的均衡,但是通过对模具结构的正确设计,配合高效、合理的冷却设备,模具各区域的温度是可以控制的,但是,目前常用的冷却设备一般是采用点冷管对产品的某一部分进行瞬间局部冷却,从而使得产品的特殊位置的结构更加精密,减少产品的气缩孔,同时增加产品的质量,而普通的点冷管一端与进水口连接,另一端与出水口连接,具有冷却速度慢,点冷位置不好确定以及安装不方便等缺陷,更重要的是,点冷管由于孔径太小,一致其极易堵塞,从而影响点冷管的冷却效果,进而影响到产品质量。
  • 昆山塑胶模流分析,气泡产生的原因

      1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇, 形成被压缩的气泡。

      2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。

      3、滞流: 下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。

    注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷,而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。


  • 用户自行选择公差级别,这种情况要求用户对配合公差的应用较熟悉; 固定公差,可以根据用户公差的应用习惯,公差级别或公差都可以修改,JvMsdNet将保留最后一次使用记录; 固定公差级别,该公差的应用是根据作者多年的模具设计经验而设定的,各种孔的公差级别按常规可以使用H7,需要配合紧点可以使用H6,轴的公差不变; 注:JvMsdNet的公差数据库内只有在模具上常用的公差,但用户可以自行增减数据库;
    压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属,在高压作用下,以高速度填充压铸模具型腔,并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具,称为压铸模。 压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范围内。因此,高压和高速是压铸的重要特征。
    压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是: ①决定铸件的形状和尺寸的精度; ②已定的浇口系统(特别是浇口位置)决定着熔融金属的填充状况; ③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件; ④模具的强度限制着压射比压的最大限度; ⑤影响操作的效率; ⑥控制和调节压铸过程的热平衡; ⑦铸件取出时的质量(如变形等); ⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。
    压铸模结构组成 定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接; 动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。 压铸模结构根据作用分类 型腔:外表面直浇道(浇口套); 型芯:内表面内浇口。 导准零件 导柱;导套。 推出机构 推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套。
  • 他开始花费大量时间在研究塑料流动的文献上﹐但发现这些理论并不能合理解释他在工厂现场所看到的许多问题﹔因此他开始换角度去思考这些问题,将射出机台视为一整组加工程序﹐螺杆正是能量的传递机构﹐而模具内部的流动形态﹐才是决定成品质量的最主要因素。具体的关键问题是﹐浇口位置?在何处进浇? 几个浇口? 尺寸为何? 这是一个革命性观念的启始,模具内部的流动形态才真正决定了产品品质,而不仅是机台参数设定或产品外观设计;最佳产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到!
    早期主要应用于结构体强度计算与航天工业上,而各领域的CAE应用功能不尽相同。但应用于塑料注射与塑料模具工业的CAE在台湾被称为模流分析,这最早是由原文MOLDFLOW直译而来。 网格处理 现在的autodesk moldflow网格化,已由原始从2D网格中转化改为自动生成的3D网格,但是数模网格化处理的能力仍然有限。如想细化网格,提高网格整体质量,仍需要其他软件辅助。
    JvMsdNet提供了超强的模具零件管理,只要您从JvMsdNet插入的模具标准件,均带有一个块属性,记录了该零件的信息(包括采购规格信息),该信息可能直接制作零件标签,自动生成明细栏,如果您已经安装了JvMould(皆唯模具管理)软件,可以将零件信息上传到JvMould,作为工艺编排的基本资料,也可以直接传送到JvMould的采购模块,向供应商采购零件,也可直接导出到Excel存档或打印;
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
  • 在压铸生产过程中,高温的金属溶液被压入模具型腔,通过与模具的热交换冷却成形,压铸模要吸收高温金属溶液带来的热量,同时又通过空间与压铸机散热。一般情况下,吸收的热量要大于这种自然的散热量,因此,随着压铸过程的进行,模温会逐渐上升。若模具温度过高,便会影响到铸件质量和模具寿命。为了进行正常的压铸生产,必须维持模具温度基本恒定。

    通常采用的冷却方法有:延长压铸周期、喷涂脱模剂或冷却剂或在模具中开冷却水道通过冷却水进行冷却。延长压铸周期会造成生产效率的降低,喷涂脱模剂或冷却剂效果有限,因此采用通水冷却便成为模具冷却的主要方法。

    目前压铸模通水冷却多采用直接将冷却水接入模具内部,与模具进行热交换。其中国外压铸企业对于大型复杂压铸模多采用专门的冷水机进行冷却,温控精度高,而国内一般直接利用自来水冷却,因此模具温度控制的精度很差。虽然模具直接水冷却效果很好,但是由于水直接和模具接触形成热交换,对模具有很大的热冲击,模具内部非常容易形成细小的微裂纹,如微裂纹贯穿到模具表面,则影响到铸件质量和模具寿命。若采用镶嵌冷却水管的方法,虽然避免了水与模具的直接接触,但由于冷却水管与模具之间总是存在缝隙,该缝隙中的空气相当于形成一个隔热层,因而会严重影响热量的传递,导致冷却效果很差。


  • MOLDFLOW公司创办人Colin Austin是个机械工程师﹐1970年前后在英国塑料橡胶研究协会工作。1971年移民澳洲﹐担任一家射出机制造厂的研发部门主管﹔在当时﹐塑料材料在应用上仍被视做一种相当新颖的物料﹐具备了一些奇异的特性。但在塑料加工领域工作了几年后﹐他开始对一般塑料产品的不良物性感到疑虑﹐一般的塑料制品并没有达到物品的适用标准﹐相反的﹐塑料已逐渐成为'便宜'、'低质量'的同义字﹔但他却发现﹐多数主要不良质量的成因却是因为不当成品设计与不良加工条件所造成的﹐所以他开始省思﹐产品设计本身需同时考虑成型阶段﹐才是成功最重要的关键。
    1.通过JvMsdNet插入的模具标准件的图形与实际标准件实物的尺寸完全一样, 一般插入模具标准件是用于模具结构设计,如果所插入的标准件与实物尺寸一样,那么就可以用插入的标准件图形来做模具加工的图形;在调用JvMsdNet的模具标准件时,需要选择标准件的品牌,不同品牌的标准件,尺寸也有所不同,所以用户使用哪种品牌的标准件,就需要购买那种品牌的标准件,目前JvMsdNet的数据库内只有几种品牌,但是用户可以自行增加。 2.通过JvMsdNet插入的模具标准件图形时,都带有一个块属性,其块属性记录了该模具标准件的采购信息,JvMsdNet的零件块属性一般有2种方式,如果插入的模具标准件是图块,那么这个图块就会有块属性,如果插入的模具标准件是散图,那么在散图的区域内会有一个存文本的块属性,双击块属性,可以查看该零件的采购信息。 块属性的用途:在模具结构设计完后,做模具零件标签时,只要选择块属性,就可以自动获取该零件的信息作为标签的属性,所有标签的属性,可以自动生成明细栏,BOM表,稍做整理就可以直接采购了。
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
    (1)确定最合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益,过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,算总帐细帐经济益可能更差。 (2)确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下,应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样,有利于降低机器、模具负荷,降低故障,提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。 (3)使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌,涂料与水的比例,模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序,压缩空气压力,喷枪与成型表面的距离,喷涂方向与成型表面的角度等。 (4)根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法,压铸几个模次开始冷却,相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定,配合喷涂达到模具热平衡。
  •   汽车模具最主要的组成部分就是覆盖件模具。这类模具主要是冷冲模。广义上的“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称。例如,冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具等。

      汽车车身上的的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件。能够明显表示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件。因此,更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”。简称汽车覆盖件冲模。例如,前车门外板修边模、前车门内板冲孔模等。

      当然汽车上的不只车身上有冲压件。汽车上所有冲压件的模具都称为“汽车冲压模具”。归纳起来就是:

      1. 汽车模具是制造汽车上所有零件的模具总称。

      2. 汽车冲压模具是冲制汽车上所有冲压件的模具。

      3. 汽车车身冲压模具是冲制汽车车身上所有冲压件的模具。

      4. 汽车覆盖件冲压模具是冲制汽车车身上所有覆盖件的模具。

  • JvMsdNet提供了超强的模具零件管理,只要您从JvMsdNet插入的模具标准件,均带有一个块属性,记录了该零件的信息(包括采购规格信息),该信息可能直接制作零件标签,自动生成明细栏,如果您已经安装了JvMould(皆唯模具管理)软件,可以将零件信息上传到JvMould,作为工艺编排的基本资料,也可以直接传送到JvMould的采购模块,向供应商采购零件,也可直接导出到Excel存档或打印;
    (1) 注射模的分类:掌握注射模具根据结构特征分类。 (2) 注射模的典型结构:掌握单分型面注射模具结构、典型单分型面注射模具工作原理、典型模具的主要组成系统、双分型面注射模具结构、典型双分型面注射模具工作原理、侧抽芯模具结构、斜导柱滑块侧抽芯机构。 (3) 注射模具与注射机的关系:掌握注射机主要工艺参数的校核、注射机有关安装尺寸的校核。 (4) 分型面选择:掌握分型面及其基本形式、分型面选择的一般原则、 (5) 浇注系统设计:掌握浇注系统组成及设计基本原则、普通浇注系统设计、排气和引气系统的设计。 (6) 成型零件的结构设计:掌握模具材料的选用、成型零件(凹模、凸模)的结构设计、成型零件的工作尺寸计算、成型零部件的强度与刚度 计算。 (7) 推出机构设计:掌握推出机构的设计要求、一次推出机构、二次推出机构、点浇口的自动脱落形式。 (8) 侧向分型与抽芯机构设计:掌握斜导柱分型与抽芯机构分型抽芯原理及零部件设计、斜滑块侧向抽芯机构工作原理及结构、斜滑块的组合与导滑形式。
    压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属,在高压作用下,以高速度填充压铸模具型腔,并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具,称为压铸模。 压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕,填充初始速度在(0.5~70)m/s范围内。因此,高压和高速是压铸的重要特征。
    制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。 制定正确的压铸工艺 压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
  • 目前压铸模通水冷却多采用直接将冷却水接入模具内部,与模具进行热交换。其中国外压铸企业对于大型复杂压铸模多采用专门的冷水机进行冷却,温控精度高,而国内一般直接利用自来水冷却,因此模具温度控制的精度很差。虽然模具直接水冷却效果很好,但是由于水直接和模具接触形成热交换,对模具有很大的热冲击,模具内部非常容易形成细小的微裂纹,如微裂纹贯穿到模具表面,则影响到铸件质量和模具寿命。若采用镶嵌冷却水管的方法,虽然避免了水与模具的直接接触,但由于冷却水管与模具之间总是存在缝隙,该缝隙中的空气相当于形成一个隔热层,因而会严重影响热量的传递,导致冷却效果很差。这也是目前为什么在压铸模中大都采用直接水冷却的主要原因。

    冷却管的使用方式有以下几种:定点冷却式、直线冷却式和循环回路冷却式等。一般来说,铸件入口,分流锥,抽芯以及局部壁厚较厚的部位采用定点式冷却,对整个模具的冷却,则多采用直线式和循环式冷却。对于模具上的芯针部位,最理想的冷却方式就是使用基于高压循环水的定点冷却式方法。这种基于高压循环水的定点冷却工艺的优点在于: ①结构简单,冷却效果好,加工成本低,加工维修方便。 ②在试模后调整温度梯度时极为有效,可随时增添及位置调整。 ③可有效控制冷却点距模具型腔表面的距离,从而有效控制模温。

  • MOLDFLOW公司创办人Colin Austin是个机械工程师﹐1970年前后在英国塑料橡胶研究协会工作。1971年移民澳洲﹐担任一家射出机制造厂的研发部门主管﹔在当时﹐塑料材料在应用上仍被视做一种相当新颖的物料﹐具备了一些奇异的特性。但在塑料加工领域工作了几年后﹐他开始对一般塑料产品的不良物性感到疑虑﹐一般的塑料制品并没有达到物品的适用标准﹐相反的﹐塑料已逐渐成为'便宜'、'低质量'的同义字﹔但他却发现﹐多数主要不良质量的成因却是因为不当成品设计与不良加工条件所造成的﹐所以他开始省思﹐产品设计本身需同时考虑成型阶段﹐才是成功最重要的关键。
    如何改善 气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕   1.采用导流或阻流;   2.改变产品肉厚;   3.改变进浇位置。   假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。
    压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是: ①决定铸件的形状和尺寸的精度; ②已定的浇口系统(特别是浇口位置)决定着熔融金属的填充状况; ③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件; ④模具的强度限制着压射比压的最大限度; ⑤影响操作的效率; ⑥控制和调节压铸过程的热平衡; ⑦铸件取出时的质量(如变形等); ⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。
    (1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 (2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 (3)定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 (4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 (5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 (6)大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 (7)带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 (8)冷却水管和安装应保证密封。 (9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。
  • 不要只看价格,要从质量、周期、服务全方位考虑。

    1、模具种类很多,大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求,选择不同类型的模具成形。

    2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工,而且模具材质、成形工艺都有严格要求,还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。

    3、有些零件由于成型时有特殊要求,模具还需使用热流道,气辅成型,氮气缸等先进的工艺。

    4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备,高精度磨床,高精度三座标测量仪,计算机设计及相关软件等。

    5、一般大型冲压模具(如汽车复盖件模具)要考虑机床是否有压边机构,甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。

    6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力,不但看硬件设备,还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。

    7、对同一套模具,不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时,也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样,要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发,全面衡量。


  • 模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
    MOLDFLOW是由此领域的先驱 Mr. Colin Austin在澳洲墨尔本创立,早期(1970~)只有简单的2D流动分析功能,并仅能提供数据透过越洋电话对客户服务,但这对当时的技术层次来说仍有相当的帮助﹔之后开发各阶段分析模块, 逐步建立今日完整的分析功能。 同一年代﹐美国Cornell大学也成立了CIMP研究项目,由华裔教授Dr.K.K.Wang所领导﹐针对塑料射出加工做系统理论研讨,产品名为C-MOLD。 自1980年代起,随着理论基础日趋完备,数值计算与计算机设备的发展迅速,众多同类型的CAE软件渐渐在各国出现﹐功能也不再局限于流动现象探讨。约1985年工研院也曾有过相似研发,1990年张荣语老师于国立清华大学化工系CAE研究室开始研发,
    (1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 (2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 (3)定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 (4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 (5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 (6)大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 (7)带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 (8)冷却水管和安装应保证密封。 (9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。
    在压铸模具生产过程中,模具的温度是影响产品成型优良的一个关键因素,局部的高温或者低温会严重影响产品成型及模具的寿命,虽然在实际生产中模具温度不可能达到绝对的均衡,但是通过对模具结构的正确设计,配合高效、合理的冷却设备,模具各区域的温度是可以控制的,但是,目前常用的冷却设备一般是采用点冷管对产品的某一部分进行瞬间局部冷却,从而使得产品的特殊位置的结构更加精密,减少产品的气缩孔,同时增加产品的质量,而普通的点冷管一端与进水口连接,另一端与出水口连接,具有冷却速度慢,点冷位置不好确定以及安装不方便等缺陷,更重要的是,点冷管由于孔径太小,一致其极易堵塞,从而影响点冷管的冷却效果,进而影响到产品质量。
  •   压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是:

      ①决定铸件的形状和尺寸的精度;

      ②已定的浇口系统(特别是浇口位置)决定着熔融金属的填充状况;

      ③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件;

      ④模具的强度限制着压射比压的最大限度;

      ⑤影响操作的效率;

      ⑥控制和调节压铸过程的热平衡;

      ⑦铸件取出时的质量(如变形等);

      ⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。

  • 不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
    塑料成型原理与工艺特性 知识点 (1) 注射成型原理与工艺特性:掌握注射成型原理和特点、注射成型工艺过程、注射成型工艺条件的选择。 (2) 压缩成型原理与工艺特性:了解压缩成型原理和特点、压缩成型工艺过程、压缩成型工艺条件的选择。 (3) 压注成型原理与工艺特性:了解压注成型原理和特点、压注成型工艺过程、压注成型工艺条件的选择。 (4) 挤出成型原理与工艺特性:了解挤出成型原理、挤出成型工艺过程、挤出成型工艺参数。 (5) 塑料成型工艺规程的制定:了解塑件的分析、塑件成型方法及工艺流程的确定、成型工艺条件的确定、设备和工具的选择、工艺文件的制定。
    (1) 注射模的分类:掌握注射模具根据结构特征分类。 (2) 注射模的典型结构:掌握单分型面注射模具结构、典型单分型面注射模具工作原理、典型模具的主要组成系统、双分型面注射模具结构、典型双分型面注射模具工作原理、侧抽芯模具结构、斜导柱滑块侧抽芯机构。 (3) 注射模具与注射机的关系:掌握注射机主要工艺参数的校核、注射机有关安装尺寸的校核。 (4) 分型面选择:掌握分型面及其基本形式、分型面选择的一般原则、 (5) 浇注系统设计:掌握浇注系统组成及设计基本原则、普通浇注系统设计、排气和引气系统的设计。 (6) 成型零件的结构设计:掌握模具材料的选用、成型零件(凹模、凸模)的结构设计、成型零件的工作尺寸计算、成型零部件的强度与刚度 计算。 (7) 推出机构设计:掌握推出机构的设计要求、一次推出机构、二次推出机构、点浇口的自动脱落形式。 (8) 侧向分型与抽芯机构设计:掌握斜导柱分型与抽芯机构分型抽芯原理及零部件设计、斜滑块侧向抽芯机构工作原理及结构、斜滑块的组合与导滑形式。
    压缩模设计 1、 知识点 (1) 压缩模的结构及分类:掌握压缩模的结构组成、压缩模的分类。 (2) 压缩模与压力机的关系:掌握成型总压力的校核、开模力和锁模力的校核、合模高度和总高度的校核、压机工作台有关尺寸的校核、压机顶出机构的校核。 (3) 压缩模的设计:掌握压缩模成型零部件设计、加料室尺寸的计算、压缩模脱模机构设计 2、 看图或作图技能 (1) 根据压缩模装配图,能分析模具结构组成。 (2) 根据压缩模装配图,能分析模具在压力机上的方位及与压力机的关系。 (3) 根据压缩模装配图,能分析模具结构特点。 (4) 根据压缩模装配图,能分析模具各零件的名称、作用。
  • 塑胶注塑模具型腔的冷却是由在定模板上的冷却水道来完成的。而注塑模具型芯的内部开有冷却水孔,中间用隔水板隔开,冷却水由支承板上的冷却水孔进入,沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部,翻过隔水板,流入另一侧,在再流回支撑板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯,最后由支撑板上的冷却水孔流出注塑模。

    塑胶注塑模具冷却系统的设计直接影响着注塑模具生产效率和塑件质量,冷却系统的冷却效果决定着冷却时间,而注塑模具的冷却时间约占整个注塑循环周期的2/3。一个完善的冷却系统能显著的减少冷却时间,从而提高注塑模具生产效率。

    塑件的变形和内部残余热应力常常是由于冷却不均匀而产生的。利用CAE技术进行分析,可获得经济的冷却时间、合理的注塑模具冷却管道尺寸和布置,使塑件尽可能的均匀冷却。

    塑胶注塑模具设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸,以方便加工与组装。设计冷却系统时,模具设计者必须根据塑件的肉厚与体积决定下列设计参数: 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。


  • 1、能在主管上切割多个不同方向、不同直径的圆柱相贯线孔,满足支管轴线与主管轴线偏心和非偏心的垂直相交的条件。

    2、能在支管端部切割圆柱相贯线端头,满足支管轴线与主管轴线偏心和非偏心的垂直相交、倾斜相交的条件。

    3、能在圆管端部切割斜截端面。

    4、能在圆管上切割焊接弯头,“虾米节”两端斜截断面。

    5、能切割与环形主管相交的支管相贯线端头。

    6、能切割变角度坡口面。

    7、能在圆管上切割方孔、腰形孔。

    8、能进行钢管截断。

    二、基本配置

    机械部分

    1、切割机主机导轨长度 3000mm(可3米/节加长)

    2、相贯线部件导轨长度 3000mm(可3米/节加长)

    3、数控割炬 1套

    4、自动点火 1套

    5、气路管带装置 1套

    6、纵向驱动方式 齿轮齿条

    7、管路传动方式 横向拖链

    8、火焰切割气体 氧、乙炔(或氧、丙烷)

    9、等离子 可选配达到切割壁厚的等离子电源

    电控部分

    10、数控系统 卡斯倍诺数控

    11、驱动系统/电机 国产或选配进口

    三、主要技术指标

    切割范围 1、最大有效切割直径 1000mm

    2、最小有效切割直径 30mm

    (本机型有效切割直径:50-600mm)

    切割指标 3、数控火焰切割壁厚 6-180mm

    4、数控等离子切割壁厚 根据等离子电源决定

    机器性能 5、割炬升降距离 230mm

    6、整机运行速度 0-6000mm/min

    7、设定速度误差 ≤±5%

    切割样品


  • 他开始花费大量时间在研究塑料流动的文献上﹐但发现这些理论并不能合理解释他在工厂现场所看到的许多问题﹔因此他开始换角度去思考这些问题,将射出机台视为一整组加工程序﹐螺杆正是能量的传递机构﹐而模具内部的流动形态﹐才是决定成品质量的最主要因素。具体的关键问题是﹐浇口位置?在何处进浇? 几个浇口? 尺寸为何? 这是一个革命性观念的启始,模具内部的流动形态才真正决定了产品品质,而不仅是机台参数设定或产品外观设计;最佳产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到!
    气泡产生的原因   1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。如下图中,两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇,形成被压缩的气泡。   2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。   3、滞流:下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。 注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷,而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
    (1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 (2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 (3)定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 (4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 (5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 (6)大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 (7)带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 (8)冷却水管和安装应保证密封。 (9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。
  • 昆山压铸模流分析,气泡产生的原因

      1、不平衡充填:当几条流动路径的充填末端围绕并压缩气泡时发生。两条流动较快的流动路径在产品一角与流动较慢的流动路径相遇, 形成被压缩的气泡。

      2、赛马场效应: 此效应的原理类同上。

      3、滞流: 下面的例子中顶面比较薄,两侧面较厚,这样就会在前面的中间部分形成一个被压缩的空气包。在充填末端气体排放不充分。

    注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷,而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。

    如何改善

    气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕

      1.采用导流或阻流l

      2.改变产品肉厚l

      3.改变进浇位置l

      假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。


  • 模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。
    如何改善 气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致,平衡流动是解决气孔的关键﹕   1.采用导流或阻流;   2.改变产品肉厚;   3.改变进浇位置。   假如气泡仍旧存在,我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。
    不能相对移动的零件 过渡配合 滑合:使用润滑剂可以用手活动的配合(高精度的定位)。特别精密的滑动部位。不重要的静止部位。 压入:可以有一点松动的安装部位。用木锤、铅锤可以组装,拆卸的配合。 打入:组装、拆卸时需要铁锤和手压设备的配合(为防止零件相互间的回转需要固定键),高精度的定位,不允许有丝毫间隙的高精度定位。 轻压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合。高精度的固定安装(大扭矩的传动需要固定键)。 过盈配合 压入:组装、拆卸时需要一定的力的配合(大扭矩传动需要键等工具)。但非铁部件之间的压入力为轻压入程度即可。铁与铁、青铜与铜之间为标准压入固定。 强压入、烧嵌、冷嵌:要使相互之间紧密固定,必须强压入,冷嵌、烧嵌,一旦固定后就不再拆卸,变成永久的装配。轻合金时为轻压入。
    用户自行选择公差级别,这种情况要求用户对配合公差的应用较熟悉; 固定公差,可以根据用户公差的应用习惯,公差级别或公差都可以修改,JvMsdNet将保留最后一次使用记录; 固定公差级别,该公差的应用是根据作者多年的模具设计经验而设定的,各种孔的公差级别按常规可以使用H7,需要配合紧点可以使用H6,轴的公差不变; 注:JvMsdNet的公差数据库内只有在模具上常用的公差,但用户可以自行增减数据库;
  • 模具的一般分类:可分为塑胶模具及非塑胶模具:

    (1)非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。

    A.铸造模——水龙头、生铁平台

    B.锻造模——汽车身

    C.冲压模——计算机面板

    D.压铸模——超合金,汽缸体

    (2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为:

    A.注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍)

    B.吹气模——饮料瓶

    C.压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟

    D.转移成型模——集成电路制品

    E.挤压成型模——胶水管、塑胶袋

    F.热成型模——透明成型包装外壳

    G.旋转成型模——软胶洋娃娃玩具

    (3)塑胶模具的发展


  • 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰! moldflow成型优化实例-解决困气烧焦 moldflow中气穴的概念   该结果表示的区域是两股或两股以上的流体末端相遇的区域,气泡在这一区域受到压制。   结果中着重指出的区域为可能产生气孔的区域。
    压缩模设计 1、 知识点 (1) 压缩模的结构及分类:掌握压缩模的结构组成、压缩模的分类。 (2) 压缩模与压力机的关系:掌握成型总压力的校核、开模力和锁模力的校核、合模高度和总高度的校核、压机工作台有关尺寸的校核、压机顶出机构的校核。 (3) 压缩模的设计:掌握压缩模成型零部件设计、加料室尺寸的计算、压缩模脱模机构设计 2、 看图或作图技能 (1) 根据压缩模装配图,能分析模具结构组成。 (2) 根据压缩模装配图,能分析模具在压力机上的方位及与压力机的关系。 (3) 根据压缩模装配图,能分析模具结构特点。 (4) 根据压缩模装配图,能分析模具各零件的名称、作用。
    压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是: ①决定铸件的形状和尺寸的精度; ②已定的浇口系统(特别是浇口位置)决定着熔融金属的填充状况; ③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件; ④模具的强度限制着压射比压的最大限度; ⑤影响操作的效率; ⑥控制和调节压铸过程的热平衡; ⑦铸件取出时的质量(如变形等); ⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。
    (1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 (2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 (3)定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 (4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 (5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 (6)大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 (7)带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 (8)冷却水管和安装应保证密封。 (9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。
  •   我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。

      近些年来,随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

      模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。

      注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。

      塑胶模具的冷却是一项关键的工艺技术。大部分的成型周期都是由传导热量传递过程。能量可从热的熔体传递至冷的模具上是由于存在温差所至。模具壁边的塑料表皮有效地隔离着芯层,从而使得这种热传递方式非常低效。可是,模具冷却通常到设计的最后阶段才得以注意。较好的冷却设计样式可缩短20%—30%或更短的循环生产时间,并提高劳动生产率。

  • 现在正是一个转型的时机,可以预见,当电脑技术帮助缩短成本与时间的同时,没有跟上脚步的会愈落后愈远,可能终将被淘汰! moldflow成型优化实例-解决困气烧焦 moldflow中气穴的概念   该结果表示的区域是两股或两股以上的流体末端相遇的区域,气泡在这一区域受到压制。   结果中着重指出的区域为可能产生气孔的区域。
    1.通过JvMsdNet插入的模具标准件的图形与实际标准件实物的尺寸完全一样, 一般插入模具标准件是用于模具结构设计,如果所插入的标准件与实物尺寸一样,那么就可以用插入的标准件图形来做模具加工的图形;在调用JvMsdNet的模具标准件时,需要选择标准件的品牌,不同品牌的标准件,尺寸也有所不同,所以用户使用哪种品牌的标准件,就需要购买那种品牌的标准件,目前JvMsdNet的数据库内只有几种品牌,但是用户可以自行增加。 2.通过JvMsdNet插入的模具标准件图形时,都带有一个块属性,其块属性记录了该模具标准件的采购信息,JvMsdNet的零件块属性一般有2种方式,如果插入的模具标准件是图块,那么这个图块就会有块属性,如果插入的模具标准件是散图,那么在散图的区域内会有一个存文本的块属性,双击块属性,可以查看该零件的采购信息。 块属性的用途:在模具结构设计完后,做模具零件标签时,只要选择块属性,就可以自动获取该零件的信息作为标签的属性,所有标签的属性,可以自动生成明细栏,BOM表,稍做整理就可以直接采购了。
    用户自行选择公差级别,这种情况要求用户对配合公差的应用较熟悉; 固定公差,可以根据用户公差的应用习惯,公差级别或公差都可以修改,JvMsdNet将保留最后一次使用记录; 固定公差级别,该公差的应用是根据作者多年的模具设计经验而设定的,各种孔的公差级别按常规可以使用H7,需要配合紧点可以使用H6,轴的公差不变; 注:JvMsdNet的公差数据库内只有在模具上常用的公差,但用户可以自行增减数据库;
    制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。 制定正确的压铸工艺 压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
  • 第一,有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理:进行有效的模具产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性,图纸版本的一致性;使到图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库,将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用,预防由于设计图档,2d、3d混乱,原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致,2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正,造成模具要修改和返工,甚至作废,增加模具的制造成本,加长模具制造生产周期,影响纳期。

    第二,保持塑料模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性:通过有效的、细致的、严格的检测手段,保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。

    第三,每套塑料模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总:通过有效控制车间的工作传票的开出,有效管理刀具的报废;通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测,将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本,从而获得每套模具的实际成本,有效地控制模具质量。

    第四,统筹规划:将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹,从而有效协调计划和生产,能够有效保证塑料模具质量并如期交货。

    第五,制定一套完整的、实用塑料模具生产管理系统:制定一套完整的模具生产管理系统,实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统,包括塑料模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验,库房管理等,使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位管理。


  • 通过模流分析软件的模拟,可以很容易看到是否出现困气问题,然后根据以上改善方法拟定初步改善方案,然后用moldflow进行模拟验证,得出模流分析结果,然后对其进行分析比较,这样就能充分利用moldflow的虚拟模拟仿真,大大节省了试模成本.这就是moldflow之所以能够得到越来越多的人认可的原因。
    1.通过JvMsdNet插入的模具标准件的图形与实际标准件实物的尺寸完全一样, 一般插入模具标准件是用于模具结构设计,如果所插入的标准件与实物尺寸一样,那么就可以用插入的标准件图形来做模具加工的图形;在调用JvMsdNet的模具标准件时,需要选择标准件的品牌,不同品牌的标准件,尺寸也有所不同,所以用户使用哪种品牌的标准件,就需要购买那种品牌的标准件,目前JvMsdNet的数据库内只有几种品牌,但是用户可以自行增加。 2.通过JvMsdNet插入的模具标准件图形时,都带有一个块属性,其块属性记录了该模具标准件的采购信息,JvMsdNet的零件块属性一般有2种方式,如果插入的模具标准件是图块,那么这个图块就会有块属性,如果插入的模具标准件是散图,那么在散图的区域内会有一个存文本的块属性,双击块属性,可以查看该零件的采购信息。 块属性的用途:在模具结构设计完后,做模具零件标签时,只要选择块属性,就可以自动获取该零件的信息作为标签的属性,所有标签的属性,可以自动生成明细栏,BOM表,稍做整理就可以直接采购了。
    用户自行选择公差级别,这种情况要求用户对配合公差的应用较熟悉; 固定公差,可以根据用户公差的应用习惯,公差级别或公差都可以修改,JvMsdNet将保留最后一次使用记录; 固定公差级别,该公差的应用是根据作者多年的模具设计经验而设定的,各种孔的公差级别按常规可以使用H7,需要配合紧点可以使用H6,轴的公差不变; 注:JvMsdNet的公差数据库内只有在模具上常用的公差,但用户可以自行增减数据库;
    (1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 (2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。 (3)定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。 (4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 (5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。 (6)大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。 (7)带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 (8)冷却水管和安装应保证密封。 (9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。
  • 主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模,由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。

    为了改进塑料的性能,还要在聚合物中添加各种辅助材料,如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等,才能成为性能良好的塑料。

    1、合成树脂是塑料的最主要成分,其在塑料中的含量一般在40%~100%。由于含量大,而且树脂的性质常常决定了塑料的性质,所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物,它不仅用于制造塑料,而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100%的树脂外,绝大多数的塑料,除了主要组分树脂外,还需要加入其他物质。2、填料填料又叫填充剂,它可以提高塑料的强度和耐热性能,并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本,使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一,同时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类,前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等,后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。

    3、增塑剂增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性,降低脆性,使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶,无毒、无臭,对光、热稳定的高沸点有机化合物,最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时,若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料,若不加或少加增塑剂(用量<10%),则得硬质聚氯乙烯塑料。

    4、稳定剂为了防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏,延长使用寿命,要在塑料中加入稳定剂。常用的有硬脂酸盐、环氧树脂等。

    5、着色剂着色剂可使塑料具有各种鲜艳、美观的颜色。常用有机染料和无机颜料作为着色剂。

    6、润滑剂润滑剂的作用是防止塑料在成型时不粘在金属模具上,同时可使塑料的表面光滑美观。常用的润滑剂有硬脂酸及其钙镁盐等。除了上述助剂外,塑料中还可加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等。


  • 这是一个革命性观念的启始,模具内部的流动形态才真正决定了产品品质,而不仅是机台参数设定或产品外观设计;最佳产品是需要完整考量、系统化的设计观念才有办法得到! 但即使了解了这个观念,问题仍未解决,因为在当时,模具内部成型时的流动形态,仍无法在试模前判断;而要去预测流动形态,必须依据非常复杂的流体力学与热传问题的联立方程式求解,以人力来做几乎是不可能。但随著学术理论发展,电脑计算功能的进步,正式为模流CAE开启了一扇门,1978年,MOLDFLOW公司成立,提供初步的电脑辅助分析技术给世界上不同国家的塑胶制造公司,包括汽车业,家电业,电子业,以及精密模具业等。
    公司是一家专业从事塑胶模、压铸模模具设计、塑胶模模流分析、压铸模模流分析及3D产品造型,模具点冷针,模具运水针,模具运水管,模具点冷管铜管,模具点冷管接头,模具集成块,压铸模高压油缸、压铸模挤压油缸,PVD纳米模具涂层的模具设计公司。专业承接高难度的国内、出口模(DME、HASCO标准)的模具设计开发、模流分析、模具制造。
    模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。
    压铸模具内浇口一般在30-70米/秒,压铸模具内浇口速度越快,对模具型腔的冲击越大,从而致使模具型腔的瞬间升温越大,最终导致模具呈现外表龟裂或开裂的现象产生,所以在保证产品质量的情况下,尽量偏低,这样才能够降低对模具的冲击,保证模具外部的完美性。
  • 模流分析(moldflow)这个概念源自与台湾那边的叫法,实际上就是指运用数据模拟软件,通过电脑完成注塑成型的模拟仿真,模拟模具注塑的过程,得出一些数据结果,通过这些结果对模具的方案可行性进行评估,完善模具设计方案及产品设计方案,塑胶模具常用软件有Moldflow、Moldex3D等,而铝合金压铸比较常见的有PROCAST、FLOW3D等。

零部件信息

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零部件商家

公司名称 主营项目 联系人 联系电话 日期
昆山富奇星电子科技有限公司 昆山磁性开关销售,昆山感应开关生产,昆山液压缸供应 易财春 051 ****** 2017-03-15
昆山富奇星电子科技有限公司 苏州磁性开关销售,苏州感应开关供应,苏州液压缸生产 易财春 051 ****** 2017-03-13
东莞啸宝模具技术有限公司昆山分公司 昆山模具点冷管,昆山铝合金压铸模具点冷管,昆山Moldflow模流分 谢先生 134 ****** 2012-08-23
昆山同创嘉工业自动化设备有限公司 苏州昆山工作台,昆山生产线,昆山货架供应 胡先生 051 ****** 2012-03-12
东莞啸宝模具技术有限公司昆山分公司 昆山压铸模点冷却,昆山塑胶模点冷却,昆山汽车模点冷却 谢先生 136 ****** 2018-08-29
绮向旭机电苏州有限公司 机电设备,击穿设备 孙丹 186 ****** 2019-07-17
昆山阿斯米紧固件制造有限公司 紧固件及关联部品,锅炉阀门用螺栓,汽摩配件及其他零部件 131 ****** 2019-07-15
昆山鸿达物资回收公司 昆山电力变压器收购,昆山物资回收公司,昆山高价收旧车床 武英 181 ****** 2019-03-26
佑迪精密机械有限公司 轴承,滑块,导轨 187 ****** 2019-04-08
联诺洁净室系统昆山有限公司 昆山洁净室钢制门,昆山暖通工程施工,昆山净化设备配件 王女士 177 ****** 2019-04-25
昆山乐扣金属制品有限责任公司 江苏昆山工业紧固件,昆山热镀锌螺栓销售,昆山镀镍螺栓厂家 陈经理 051 ****** 2019-04-09
昆山西诺巴精密模具有限公司 昆山精密单冲模厂家,昆山拉伸模销售供应,昆山连续模出售价格 陈小姐 180 ****** 2019-03-16
万维通风设备江苏有限公司昆山总公司 昆山通风天窗供应,昆山通风气楼设计,昆山屋脊天窗制作 严振 051 ****** 2013-05-13
苏州良利星冷却设备有限公司 冷却水塔,冷却设备配件,冷却塔维修 彭小姐 158 ****** 2019-03-26
苏州凌仕弘机械设备有限公司 冷却塔,冷水机,水泵 彭女士 151 ****** 2019-03-11
昆山欧世通液压器材有限公司 昆山液压软管总成,液压精密无缝钢管,昆山钢管卡套式接头 李程鹏 189 ****** 2019-03-07
昆山长泰钢品有限公司 昆山通风天窗,昆山通风气楼,昆山屋脊天窗 严振 051 ****** 2013-05-02
苏州晟旭恒自动化设备有限公司 苏州metal,work气动元件,苏州smc气动元件 黄先生 051 ****** 2016-12-01
昆山市精拓机械有限公司 苏州空油增压压床,苏州单臂油压机,苏州四柱快速油压机 邱特 051 ****** 2011-02-22
苏州莱曼工业自动化设备有限公司 昆山电磁阀生产厂家,昆山板阀供应商,昆山机械阀批发 陈工 051 ****** 2013-10-12

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